ГОСТ 18598-73 Топливо для реактивных двигателей Метод определения коррозионной активности при повышенных температурах

ТОПЛИВО
ДЛЯ РЕАКТИВНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОРРОЗИОННОЙ АКТИВНОСТИ
ПРИ ПОВЫШЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ

ГОСТ 18598-73

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 5 апреля 1973 г. № 835 срок введения установлен

с 01.01. 1975 г.

Проверен в 1979 г. Срок действия продлен

до 01.01. 1985 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на топливо для авиационных реактивных двигателей н устанавливает метод определения коррозионной активности на медь марок М0к и M1 и бронзу марки ВБ 23 НЦ.

Коррозионную активность топлива оценивают по изменению массы пластинки и по количеству отложений, образовавшихся на поверхности пластинки, находящейся в топливе в течение 25 ч (пять этапов по 5 ч) при определенной температуре.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ

1.1. Для определения коррозионной активности применяются:

прибор из термостойкого стекла, состоящий из реакционного сосуда, имеющего форму пробирки диаметром 50 ± 2 мм и высотой 380 ± 5 мм, холодильника диаметром 45 мм и высотой 280 мм, соединенных между собой при помощи шлифа (см. чертеж);

термостат воздушный типа Ш-005 или любой другой, с крышкой, имеющей четыре отверстия диаметром 52 ± 2 мм, мешалкой, для обеспечения равномерной температуры по всему объему камеры термостата, и термометром;

Реакционный сосуд

1 — холодильник; 2 — шлиф; 3 — пробирка; 4 — пластинка.

пластинки из меди марки М0к и M1 по ГОСТ 859-78 и бронзы ВБ 23 НЦ, имеющие отверстие диаметром 1 мм на расстоянии 5 мм от меньшей грани размером (40´10´2) ± 0,2 мм;

термометр ртутный стеклянный до 200 °С по ГОСТ 215—73;

штангенциркуль по ГОСТ 166-73;

цилиндр измерительный по ГОСТ 1770-74, вместимостью 500 см³;

воронка стеклянная конусообразная диаметром 50 — 75 мм по ГОСТ 8613-75;

чашка фарфоровая по ГОСТ 9147-73;

эксикатор по ГОСТ 6371—73;

вата гигроскопическая по ГОСТ 5556-75;

бумага фильтровальная по ГОСТ 12026-76;

шкурка шлифовальная по ГОСТ 6456—75 или ГОСТ 5009-75, или порошок шлифовальный с зернистостью абразивного материла 6 — 8 по ГОСТ 3647-71, или аналогичные абразивные материалы;

микропорошок шлифовальный с зернистостью М14 или М10 по ГОСТ 3647-71 или аналогичный;

фетр;

нитки белые хлопчатобумажные;

пинцет металлический;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300-72;

бензол по ГОСТ 9572-77 или по ГОСТ 5955-75;

спирто-бензольная смесь 1:1;

кислота серная по ГОСТ 4204-77, 30 %-ный раствор;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;

изооктан эталонный по ГОСТ 5.394-70;

весы аналитические с погрешностью измерения не более 0,0002 г;

шкаф сушильный, обеспечивающий температуру 100 ± 2 °С;

бюксы по ГОСТ 7148-70;

смесь хромовая.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Пластинки обрабатывают шлифовальной шкуркой для удаления всех пятен и царапин. Затем для удаления следов первой обработки их шлифуют микропорошком, нанесенным на фетр или вату, предварительно смоченные изооктаном.

Чтобы получить однородную поверхность, пластинки шлифуют на чистом фетре.

2.2. Длину, ширину и толщину пластинки замеряют штангенциркулем погрешностью не более 0,1 мм и вычисляют ее площадь и квадратных метрах с погрешностью не более 1 · 10^-5 м².

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3. Отшлифованные пластинки промывают спиртом при помощи ваты или кисточки, прополаскивают в чистом спирте, высушивают между листами фильтровальной бумаги, выдерживают 1 ч в эксикаторе и взвешивают на аналитических весах с погрешностью не более 0,0002 г.

До испытания пластинки хранят в эксикаторе. Расход спирта на промывку каждой пластинки 5 см³.

Пластинки трогать руками не допускается, брать только пинцетом.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Реакционные сосуды промывают спирто-бензольной смесью, водопроводной водой, хромовой смесью, водопроводной водой, дистиллированной водой и высушивают в сушильном шкафу.

Холодильники отмывают от отложений спирто-бензольной смесью. Расход спирто-бензольной смеси на один реакционный сосуд с холодильником 100 см³.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Испытуемое топливо фильтруют через фильтр, изготовленный из фильтровальной бумаги.

2.6. К каждому холодильнику при помощи нитки подвешивают по одной пластинке (из меди или бронзы), подготовленной по пп. — так, чтобы она находилась в центре реакционного сосуда на расстоянии 10 см от дна.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7. В реакционные сосуды залипают по 400 см³ профильтрованного топлива.

2.8. Термостат включают и нагревают его до температуры проведения испытания (120 или 150 °С), обусловленной техническими требованиями на испытуемое топливо.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Реакционные сосуды, наполненные испытуемым топливом, соединяют с холодильниками и помещают в термостат, предварительно нагретый до температуры проведения испытания, и выдерживают их там в течение 5 ч.

Температуру испытания контролируют каждые 15 — 20 мин. Отклонение температуры от заданной не должно превышать 2 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Испытание проводят в пять этапов нагрева продолжительностью по 5 ч. После каждого этапа отключают термостат, вынимают приборы и в течение 30 — 40 мин охлаждают их на воздухе, отсоединяют холодильники с пластинками от реакционных сосудов, сливают из реакционных сосудов топливо, прошедшее этап нагрева и, не промывая реакционные сосуды и холодильники от образовавшегося осадка, заливают в сосуды по 400 см³ испытуемого топлива, подготовленного по п. . Опускают пластинки в соответствующие реакционные сосуды, соединяют между собой сосуды и холодильники и оставляют собранные приборы с пластинками в испытуемом топливе. Эти операции повторяют после каждого из первых четырех этапов нагрева. Каждый последующий этап нагрева (из пяти) проводят не позднее, чем через 18 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. После каждого этапа нагрева фиксируют изменение цвета топлива и характер выпавшего осадка, а также описывают внешний вид пластинок (цвет, блеск, наличие пятен, характер отложений). После первых четырех этапов нагрева пластинки не очищают от отложений и не промывают.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4. После пятого этапа нагрева (через 25 ч контакта пластинок с нагретым топливом) пластинки вынимают из прибора и погружают по одной в бюксы с изооктаном, полностью покрывающим пластинки, закрывают бюксы крышками и оставляют в вытяжном шкафу.

На следующий рабочий день пластинки извлекают из бюксов, помещают на фильтровальную бумагу, выдерживают в эксикаторе в течение 1 ч и взвешивают на аналитических весах с погрешностью не более 0,0002 г.

При арбитражных испытаниях пластинки сушат в сушильном шкафу до постоянной массы при температуре 100 ± 2 °С не менее 30 мин. Затем охлаждают в течение 1 ч в эксикаторе и взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.5. Для определения коррозионной активности топлива с пластинок удаляют образовавшиеся отложения, обрабатывая пластинки 30 %-ным раствором серной кислоты. В фарфоровую чашку наливают 20 — 25 см³ кислоты и погружают в нее на 5 мин по две пластинки из меди и бронзы.

Пластинки несколько раз перемещают. Через 5 мин пластинки очищают от остатков отложений кисточкой или ватой, дважды промывают дистиллированной водой, помещают на фильтровальную бумагу, выдерживают в эксикаторе в течение 1 ч и взвешивают с погрешность) не более 0,0002 г.

После промывки пластинок кислоту повторно не используют.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Коррозионную активность топлива оценивают по уменьшению массы пластинки до и после испытания и количеству образовавшихся отложений на пластинке.

4.1.1. Коррозионную активность топлива (K) в г/м² вычисляют по формуле

где m — масса пластинки до испытания, г;

m₁ — масса пластинки после испытания и удаление с нее отложений, г;

S — площадь пластинки, м².

4.1.2. Количество образовавшихся отложений на пластинке (Q) в г/м² вычисляют по формуле

где m₁ — масса пластинки после испытания до удаления с нее отложений, г;

т₂ — масса пластинки после испытаний и удаления с нее отложений, г;

S — площадь пластинки, м².

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. За результат испытания на каждом металле принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений. Результаты каждого определения вычисляют с погрешностью не более 0,1, а средние арифметические значения—с погрешностью не более 0,5.

Допускаемые отклонения между параллельными определениями не должны превышать величин, указанных в таблице.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

СОДЕРЖАНИЕ