ГОСТ 24715-81 Соединения паяные Методы контроля качества

Поверхностное окисление, поверхностная пора, подрез и выходящие на поверхность: непропай, неспай, общая и локальная эрозии

Непропай, неспай, трещина, внутренняя пора, усадочная раковина, шлаковое включение, флюсовое включение, металлическое включение, неметаллическое включение, общая и локальная эрозии, паяльные остаточные напряжения, дефекты структуры паяного соединения (отклонения структуры от заданной техническими условиями)

Непропай, неспай, общая и локальная эрозии, сочетание наружных и внутренних дефектов, приводящее к течи

Примечание. Неспай, паяльные остаточные напряжения, общая и локальная эрозии, дефекты структуры паяного соединения выявляют методами разрушающего контроля (табл. ).

Оптический

Визуальный

Визуально-оптический

По ГОСТ 23479-79

Для обнаружения мелких дефектов величиной менее 0,1 мм используют оптические приборы с увеличением до 30^×.

Подготовка и проведение контроля по ГОСТ 23479-79

Соединения, имеющие доступные для осмотра поверхности

Проникающими веществами — капиллярный

Цветной

Люминесцентный

Люминесцентно-цветной

По ГОСТ 18442-80

Достоверность метода зависит от шероховатости контролируемой поверхности паяного соединения.

Проведение контроля — по ГОСТ 18442-80

Соединения, имеющие поверхности, доступные для нанесения пенетрантов и осмотра

Вихретоковый

Трансформаторный

Параметрический

Дефекты с раскрытием 0,0005 — 0,001 мм и глубиной ≥ 0,2 мм

Параметр шероховатости поверхности контролируемых соединений — Rz ≤ 40 мкм.

Одновременно с поверхностными дефектами выявляют дефекты, расположенные на глубине до 2 мм от поверхности

Соединения, имеющие поверхности, доступные для преобразователей дефектоскопов

Примечание. Размеры фактически выявляемых дефектов зависят от технических характеристик применяемых средств контроля, конструктивных особенностей изделий и технологии изготовления.

иационный

Радиографический

2 — 5 % от суммарной просвечиваемой толщины материала

Чувствительность зависит от толщины и марок соединяемых материалов и припоев.

Необходима биологическая защита от ионизирующего излучения в соответствии с нормами радиационной безопасности и санитарными правилами

По ГОСТ 20426-75

Радиоскопический

3 — 8 % от суммарной просвечиваемой толщины материала

Акустический

Отраженного излучения (эхо-метод)

Прошедшего излучения

Резонансный

Свободных колебаний

Акустико-эмиссионный

Дефекты площадью 1 — 15 мм² при толщине материала 2,5 — 150 мм соответственно

Выявляют дефекты типа непропаев. Определяют условные размеры дефекта, эквивалентную площадь, конфигурацию и число дефектов.

Метод не гарантирует выявление одиночных пор, шлаковых и инородных включений диаметром ≤ 1 — 2 мм. Вид дефекта не определяется.

Не выявляются дефекты, расположенные по глубине в мертвой зоне дефектоскопа, а также дефекты, расположенные от отражающей поверхности на расстоянии меньшем, чем разрешающая способность дефектоскопа

Не ограничена, за исключением соединений, не имеющих доступа для ввода и приема ультразвуковых колебаний, и соединений, обладающих повышенным затуханием ультразвуковых колебаний или имеющих толщину меньше, чем мертвая зона дефектоскопа

Тепловой

Теплометрический

Термометрический

По ГОСТ 23483-79

Выявляют дефекты типа непропаев. Необходимо создание теплового потока в направлении, перпендикулярном поверхности соединения. Подготовка и проведение контроля — по ГОСТ 23483-79

Соединения, у которых толщина слоя, обращенного к приемнику излучения, не превышает 3 мм. Возможен контроль паяных соединений электронных схем и электрических цепей

Электрический

Электрический

Определяется чувствительностью измерительной аппаратуры

Оценку качества производят по величине электрического сопротивления или электропроводности контролируемого участка. Вид и характер дефекта не определяются

Соединения, имеющие доступ для измерительных наконечников

Примечания:

1. При радиографическом и радиоскопическом контроле не обеспечивается выявление дефектов:

любых дефектов, если их протяженность в направлении излучения меньше удвоенной чувствительности контроля, определенной по эталонам чувствительности, или если изображения дефектов совпадают с другими изображениями, затрудняющими расшифровку (изображениями посторонних деталей, острых углов изделия, резких перепадов толщин паяемых элементов и т.п.);

трещин с раскрытием менее 0,1 мм;

трещин, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением излучения;

непропаев в случае, если разница между коэффициентами ослабления излучения припоем и паяемым материалом и толщина паяного шва не обеспечивают достаточного радиационного контраста.

Радиографический и радиоскопический контроль следует применять при наличии двустороннего доступа к контролируемому паяному соединению, обеспечивающего возможность установки источника и детектора излучения в соответствии со схемами контроля.

2. Размеры фактически выявляемых дефектов зависят от технических характеристик применяемых средств контроля, конструктивных особенностей изделия и технологии изготовления.

Проникающими веществами — течеискание

Газовые

Радиоактивный

—

—

Порог чувствительности испытаний зависит от технических характеристик применяемых средств контроля, конструктивных особенностей контролируемых изделий и технологии контроля.

Требования к выбору методов испытаний, к подготовке и проведению испытаний — по ГОСТ 24054-80

Определение герметичности изделий и (или) их элементов, а также выявление отдельных течей

Манометрический

Способы компрессионный и вакуумный

V_и∆p_min

t

Способ камерный

V_к∆p_min

t

Масс-спектрометрический

Способы вакуумной камеры, накопления при атмосферном давлении, опрессовки в камере, опрессовки замкнутых оболочек, обдува 5·10^-11 — 5·10^-13

—

Галогенный

10^-7

—

Пузырьковый

—

Способы компрессионный и нагреванием

Способ вакуумный

Способ обмыливанием

Ультразвуковой

10^—3 — 10^-2

—

Катарометрический

10^—6

—

Химический

—

—

Инфракрасный

10^—6

—

Жидкостные

Гидростатический

—

—

Люминесцентный (цветной)

—

—

Электрический

—

—

Обозначения, принятые в формулах: V_и — объем изделия; t — продолжительность испытания; V_к — объем камеры; d_min — наименьший регистрируемый диаметр пузырька; σ — коэффициент поверхностного натяжения; ρ — плотность индикаторной жидкости; g — ускорение свободного падения; h — высота слоя индикаторной жидкости; Р_а — атмосферное давление; Р_в — давление в вакуумированном пространстве над слоем индикаторной жидкости; ∆P_min — нижний предел измерения манометра; τ — время от момента образования пузырька до его отрыва.

Разрушающий контроль

Вскрытие

Выявляют макроскопические и микроскопические дефекты

Качество паяного соединения после вскрытия участка определяют внешним осмотром разрезанной части и по результатам металлографических, рентгеноструктурных, химических и других исследований

Обнаружение, установление вида, характера и места расположения внутренних дефектов в паяных соединениях, если для этого не применимы другие методы контроля

Технологическая проба

Выявляют макроскопические и микроскопические дефекты

Образцы паяют по действующей технологии пайки

Не ограничена